miércoles, 4 de noviembre de 2009

sellos de calidad

LA CALIDAD EN PRODUCTOS ALIMENTICIOS Y LOS SELLOS DE CALIDAD
Nociones básicas de inocuidad y de la calidad en productos agrícolas y agroalimentarios y controles de verificación de la calidad de responsabilidad estatal.
Mecanismos de control de opción voluntaria por parte del productor. La certificación y su relación con los sellos de calidad en alimentos.Módulo 2. PRINCIPALES SISTEMAS DE CERTIFICACION, FUNCIËN DE LA ACREDITACIËN, Y ALTERNATIVAS DE SELLOS DE CALIDAD PARA PRODUCTOS DE LA PEQUEÑA AGROINDUSTRIA RURAL
Antecedentes generales sobre los principales sistemas de certificación de calidad que aplican a los alimentos (Normas ISO serie 9000, certificaciones de proceso (HACCP, requisitos medio ambientales), certificaciones de producto y certificaciones relacionadas con la responsabilidad social. Énfasis en alternativas para la pequeña agroindustria rural.
La acreditación y las garantías aportadas por la norma ISO-65.Módulo 3. GÉNESIS DE LA ELABORACIËN DE UNA NORMA, EL CASO DE LA AGRICULTURA ORGANICA EN LA UNION EUROPEA.
Aspectos jurídicos, consecuencias, ejemplo del reglamento de la CEE para la agricultura orgánica, elaboración de una teoría, evolución de la legislación, traducción jurídica de los conceptos, dialéctica de la elaboración, consecuencias de las decisiones políticas y técnicas por parte de las autoridades.Módulo 4. COMPRENSIËN DE LA NORMA CEE 2092/91 PARA PRODUCTOS ORGÁNICOS. SITUACIËN DE LA AGRICULTURA ORGÁNICA EN PAÍSES DE AMÉRICA LATINA.
Introducción, ley, norma, sistema de control, diferencias con las otras grandes legislaciones sobre la agricultura orgánica y revisión de la situación en América Latina.Módulo 5. BUENAS PRÁCTICAS AGRÍCOLAS: POTENCIAL DE DIFERENCIACIËN EN PAÍSES DE AMÉRICA LATINA.
Definiciones, requisitos y perspectivas de implementación en el caso de pequeños productores en América Latina.Metodología:La metodología elegida es la de educación a distancia. De esta forma, no se requiere que profesor y alumno estén situados en el mismo lugar geográfico, y existe suficiente flexibilidad para compatibilizar esta enseñanza con una intensa actividad laboral, sin restricciones de lugar ni de horario para seguir el Curso. El medio para interactuar es un Aula Virtual que permite a profesores y alumnos comunicarse en forma asincrónica, es decir, no se requiere de una comunicación simultánea de las partes. La participación se orientará por guías de estudio, con materiales específicamente elaborados para cada unidad temática. Por otro lado, el Campus Virtual de FODEPAL proporciona la plataforma sobre la cual se establece la interactividad, tanto a través de la comunicación con los Profesores, como del intercambio con otros participantes a través de charlas en línea y foros de discusión, en los que se comparten e integran experiencias, y se identifican futuras acciones. El Curso se basa tanto en la lectura de los materiales seleccionados para cada unidad temática, como en la participación en las discusiones grupales, considerándose ambas actividades complementarias en la formación que se pretende. Objetivos:Los objetivos del presente Curso son los siguientes:
Proporcionar conocimientos actualizados y prácticos sobre la certificación de calidad en alimentos a todos los actores involucrados: productores, certificadoras, ONGs, sector público y universidades
Fortalecer los conocimientos relacionados a las bases técnicas de los sellos de calidad, las cuales otorgan transparencia y seriedad a los mismos.
Otorgar herramientas que estimulen la elaboración de productos agrícolas y agroindustriales provenientes de la pequeña agroindustria rural, que ofrezcan excelencia y características de calidad especiales.
Otorgar herramientas a los funcionarios públicos que fortalezcan su capacidad para elaborar políticas y normas que favorezcan el sector agrícola y agroindustrial rural.
Incentivar la búsqueda de estrategias a nivel local y/o nacional para implementar sistemas de sellos de calidad en alimentos que protejan la pequeña agroindustria rural.

haccp

En la primera sección de este documento se establecen los principios del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) adoptados por la Comisión del Codex Alimentarius (CCA). En la segunda sección se ofrecen orientaciones generales para la aplicación del sistema, a la vez que se reconoce que los detalles para la aplicación pueden variar según las circunstancias de la industria alimentaria[1].
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
Si bien aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos.
DEFINICIONES
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.
Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.
El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.
Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.
APLICACIÓN
La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP (Diagrama 1).
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados
(VÉASE EL PRINCIPIO 1)
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.
Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:
- la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;
- la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
- la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
- la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y
- las condiciones que pueden originar lo anterior.El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
(VÉASE EL PRINCIPIO 2)[2]
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
(VÉASE EL PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
(VÉASE EL PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

bpm (buenas practicas de manufacturas)

Buenas prácticas de manufactura o normas GMP es un conjunto de normas y procedimientos a seguir en la industria farmacéutica para conseguir que los productos sean fabricados de manera consistente y acorde a ciertos estándares de calidad.
Este sistema se elaboró para minimizar errores en la manufactura de productos farmacéuticos. Ya que nunca se puede asegurar al 100% que los errores vayan a detectarse al someter al producto a las pruebas finales, es decir, antes de ser distribuido.
Las normas GMP abarcan todos los aspectos de la fabricación de productos farmacéuticos.
Existen varias GMPs: las de la unión europea, las americanas (FDA), las japonesas, etc.; todas tienen contenido similar y un objetivo común. Las GMPs de la unión europea se dividen en dos partes principales: una dedicada a la producción de principios activos farmacéuticos (APIs) y otra dedicada a la fabricación de medicamentos. Estas dos partes son ampliadas mediante anexos, actualmente 20) que se revisan periódicamente. Se puede encontrar el contenido en http://ec.europa.eu/enterprise/pharmaceuticals/eudralex/homev4.htm
Es importante destacar que las Buenas Prácticas de Manufactura tienen tres objetivos claros: evitar errores, evitar contaminación cruzada del producto fabricado con otros productos y garantizar la trazabilidad hacia adelante y hacia atrás en los procesos. Sin embargo, la base de estas normativas de calidad es la seguridad del paciente durante el uso de los medicamentos destinados a la prevención, atenuación y recuperación de la salud.

ley 1014

Cultura: Conjunto de valores, creencias, ideologías, hábitos, costumbres y normas, quecomparten los individuos en la organización y que surgen de la interrelación social, los cualesgeneran patrones de comportamiento colectivos que establece una identidad entre susmiembros y los identifica de otra organización.b. Emprendedor: Es una persona con capacidad de innovar; entendida ésta como la capacidadde generar bienes y servicios de una forma creativa, metódica, ética, responsable y efectiva.c. Emprendimiento: Una manera de pensar y actuar orientada hacia la creación de riqueza. Esuna forma de pensar, razonar y actuar centrada en las oportunidades, planteada con visiónglobal y llevada a acabo mediante un liderazgo equilibrado y la gestión de un riesgo calculado,su resultado es la creación de valor que beneficia a la empresa, la economía y la sociedad.d. Empresarialidad: Despliegue de la capacidad creativa de la persona sobre la realidad que lerodea. Es la capacidad que posee todo ser humano para percibir e interrelacionarse con suentorno, mediando para ello las competencias empresariales.e. Formación para el emprendimiento. La formación para el emprendimiento busca eldesarrollo de la cultura del emprendimiento con acciones que buscan entre otros la formación encompetencias básicas, competencias laborales, competencias ciudadanas y competenciasempresariales dentro del sistema educativo formal y no formal y su articulación con el sectorproductivo.f. Planes de Negocios. Es un documento escrito que define claramente los objetivos de unnegocio y describe los métodos que van a emplearse para alcanzar los objetivos. .La educación debe incorporar, en su formación teórica y práctica, lo más avanzado de la cienciay de la técnica, para que el estudiante esté en capacidad de crear su propia empresa, adaptarsea las nuevas tecnologías y al avance de la ciencia, de igual manera debe actuar comoemprendedor desde su puesto de trabajo.Artículo 2°. Objeto de la ley. La presente ley tiene por objeto:a. Promover el espíritu emprendedor en todos los estamentos educativos del país, en el cual sepropenda y trabaje conjuntamente sobre los principios y valores que establece la Constitución ylos establecidos en la presente Ley.b. Disponer de un conjunto de principios normativos que sienten las bases para una política deEstado y un marco jurídico e institucional, que promuevan el emprendimiento y la creación deempresas.c. Crear un marco interinstitucional que permita fomentar y desarrollar la cultura delemprendimiento y la creación de empresas.d. Establecer mecanismos para el desarrollo de la cultura empresarial y el emprendimiento através del fortalecimiento de un sistema público y la creación de una red de instrumentos defomento productivo.e. Crear un vínculo del sistema educativo y sistema productivo nacional mediante la formaciónen competencias básicas, competencias laborales, competencias ciudadanas y competenciasempresariales a través de una cátedra transversalde emprendimiento; entendiéndose como tal, la acción formativa desarrollada en la totalidad delos programas de una institución educativa en los niveles de educación preescolar, educaciónbásica, educación básica primaria, educación básica secundaria, y la educación media, a fin dedesarrollar la cultura de emprendimiento.f. Inducir el establecimiento de mejores condiciones de entorno institucional para la creación yoperación de nuevas empresas.g. Propender por el desarrollo productivo de las micro y pequeñas empresas innovadoras,generando para ellas condiciones de competencia en igualdad de oportunidades, expandiendo labase productiva y su capacidad emprendedora, para así liberar las potencialidades creativas degenerar trabajo de mejor calidad, de aportar al sostenimiento de las fuentes productivas y a undesarrollo territorial más equilibrado y autónomo.h. Promover y direccionar el desarrollo económico del país impulsando la actividad productiva através de procesos de creación de empresas competentes, articuladas con las cadenas yclusters productivos reales relevantes para la región y con un alto nivel de planeación y visión alargo plazo.i. Fortalecer los procesos empresariales que contribuyan al desarrollo local, regional y territorial.j. Buscar a través de las redes para el emprendimiento, el acompañamiento y sostenibilidad delas nuevas empresas en un ambiente seguro, controlado e innovador.

sistemas de almacenamiento

SISTEMA DE ALMACENAMIENTOAlmacenamiento en bloque:En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo, apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente.En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas del mismo tipo para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial su decuado diseño.Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de almacenar.El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que ser cuidadoso en la gestión de las ubicaciones.Ventajas· Nula inversión en equipamiento de almacén.· Buen uso de la superficie disponible· Control visual del stock disponibleInconvenientes· Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado· Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.· Escasa selectividad· Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada· La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la carga limitan el apilado en altura.Recomendado para:· Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación,cuando la altura del edificio está limitada y la rotación es rápida y elnúmero de referencia no muy elevado, aunque con un relativamentealto nivel de stock.· También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas completas.Condiciones de uso· El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios demanutención utilizados. En el cálculo del espacio necesario se debieraconsiderar alrededor de un 10% de margen entre cargas.· Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto.· Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto.· Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la distribución en planta. Si estas no se utilizan es habitual que las cargas estén repartidas sin orden.· La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre por filas.· El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas por fila, por motivos de seguridad en el uso de los elementos de manutención. Además un número de filas elevado reduce la utilización del espacio, por termino medioAlmacenamiento dinámico:Al igual que al sistema compacto busca aumentar el uso del espacio. Sin embargo las estanterías Dinámicas permiten garantizar el flujo FIFO de los productos.Es también un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo que es muy útil para facilitar la realización de pedidos. Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una estructura metálica de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto de entrada al de salida.La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta el mismopunto. Además la recogida de pedidos se mejora pues en menos espacio disponemos de más referencias.Ventajas· Mayor aprovechamiento del espacio, pues sólo requiere del espacio de carga y del de descarga.· Garantiza el FIFO estricto.· El tiempo de preparación de pedidos es sustancialmente menor puesto que reduce el espacio recorrido.· Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los tiempos de descarga de camiones, y en general de reposición.· Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden automatizar sin más que instalar sensores en el sistema.· Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking disminuyendo la congestión.· Puede considerar gran cantidad de productos diferentes.Inconvenientes· Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además tiene una mayor “densidad” de material.· Riesgo de aplastamiento de cargas.· Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente necesario para todas las cargas.Recomendado para:Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas, de alta rotación y exigencias del flujo FIFO.Se utilizan también, en almacenamiento de cajas, como sistema para facilitar la recogida de pedidos.Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentación a líneas de montaje.Condiciones de usoLas cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente,y a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el caso de cargas pesadas. La pendiente de éstas debe estar entre el 4% y el 6%. Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas sino guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña.El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos podrán ser horizontales y aumentará el control sobre el movimiento de productos.La combinación de estas estanterías, con el sistema informático permite dos incorporaciones importantes. El control del nivel de stock automáticamente mediante sensores es la primera. Más importantes aún es la posibilidad de que el ordenador, mediante luces y displays luminosos, indique por orden los productos aincorporar en el pedido.Para un funcionamiento correcto de la instalación es necesario distribuir adecuadamente los carriles, los rodillos o roldanas y los márgenes necesarios. Si se va a utilizar como sistema de picking hay que considerar una altura máxima de acceso a los productos de unos 160 cms.Almacenamiento robótico:Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran altura, donde los elementos de almacenamiento y los elementos de manutención van integrados y controlados por un sistema informático.Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes según el tamaño de la carga que contienen. Si la carga es grande, (una paleta o incluso mayor) se denominan ASRS. Si se utilizan para unidades pequeñas (cajas o cubetas se denominan “Mini-Load”. El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informático ubica los productos en las estanterías mediante el transelevador. Cuando las mercancías son requeridas el sistema informático lanza la orden de recogida.En ambos casos se trata de almacenes de gran altura. Los ASRS pueden sobrepasar los 35 metros de altura y los Mini-loads sobrepasan los 12 metros de altura.Los almacenes tipo ASRS suelen ser estructuras autoportantes en los que elsoporte del edificio coincide con el soporte de las cargas.En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el perfecto nivelado del suelo. Esto es así porque pequeñas diferencias a nivel del suelo, se convierten en insalvables obstáculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado por un sistema informático.Ventajas· Óptimo aprovechamiento del suelo disponible.· Control absoluto del stock.· Reducción en operarios directos dedicados al almacenaje y la manutención.Inconvenientes· Inversión inicial muy alta· Necesidad de un sistema informático muy robusto· Elevados costes de mantenimientoRecomendado para:Los almacenes ASRS se recomienda para empresas con una alta rotación de artículos, muy amplia gama de referencias, de unidades homogéneas de volumen de paleta o superior donde la superficie disponible exija grandes alturas de almacenamiento. Los almacenes Miniload se recomiendan para artículos de poco volumen y elevada cantidad de referencias. Con un muy alto movimiento de artículos.Almacenamiento drive in:A partir de los componentes del sistema rack selectivo estral se generan otros sistemas de almacenamiento cuya aplicación se justifica por las condiciones de operación y manejo de la carga.El tipo de carga, su volumen, su rotación, su peso, el arfa misma del almacén y el equipo de manipulación deben considerarse en el diseño y proposición de un sistema de almacenamiento.De manera muy general se considera que existen dos tipos basicos de almacén:El almacén de stock o cargas estáticas.El almacén de transito o cargas dinámicas en ambos casos la mayor capacidad posible de obtener en un área dada se logro con:Almacenamiento a gran altura y de pasillo angosto.Almacenamiento de alta densidadEntre los sistemas de almacenamiento de alta densidad se encuentra el sistema drive-in.Cuando la carga a almacén es paletizada, se compone de paridad de idénticas características factibles de lotificar, no es imprescindible una rotación periódica de la misma y por la cantidad de las cargas o el limitado espacio disponible se requiere el almacenamiento de alta densidad, es aconsejable la disposición de un sistema rack drive in estral.Picking:Se denomina así, en el campo de la Logística, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también llamado Packing.
¿Qué es el Picking?
El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es una consolidación de picking.La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de lineas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick to box.
Tipos de picking:
· Preparación de pedidos con movimiento, pedido por pedido.Un preparador por pedidoPara cada pedido, es el mismo preparador quien va a recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que los devuelve en la zona de preparación para embalarlos.Varios preparadores por pedidoPara cada pedido, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que les devuelven a la zona de preparación donde uno o varios preparadores les embalarán.· Preparación de pedidos por olas o varios pedidos (olas de pedidos)Un preparador por ola (varios pedidos)Para una ola dada, es el mismo preparador quien va a recolectar en los diferentes los artículos seleccionados y que los devuelve en la zona de preparación donde los clasifica por pedido antes de embalarlos.Varios preparadores por ola (varios pedidos)Para una ola dada, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos sellecionados y que les devuelven en la zona de preparación donde uno o varios preparadores les clasificarán por pedido antes de embalarlos.· Preparación de pedidos a puesto fijoPreparador a puesto fijo con selección de articuloEl preparador no tiene desplazamientos a efectuar, toma los artículos sacados de un transelevador o traídos por vehiculos filoguiados (industria automóvil), los acondiciona en un nuevo embalaje (paquete, paleta, caja de plástico) y lo reenvía con la ayuda del transelevador o de los vehiculos filoguiados.Preparador a puesto fijo sin selección de articuloEl preparador no tiene desplazamientos a efectuar, ni de toma de artículo. Una nave de escolta que pasa por su puesto de trabajo trae el producto a clasificar, reagrupar o reacondicionar y le hace en el movimiento a la imagen de una cadena de montaje automóvil. El paquete se va de nuevo, preparado.Mejorar el rendimiento de su preparación de pedidos o pickingAquí estan los ejes de mejoramiento de la preparación de pedidos más generalmente seguidos:· Dotarse de un Sistema de Gestión de Almacén SGA WMS que tiene una función preparación de pedido en tiempo real y adaptada, Limitar las paradas de actividad debidas a las roturas de disponibilidad: reabastecer regularmente y de una manera alisada el picking, tener rigor en la actualizacion de los movimientos de la mercancía en el sistema…· Optimizar los trayectos preparadores y las carretillas: caminos de picking optimizados, poner más cerca las zonas de picking de las zonas de almacenamiento de los artículos a rotación fuerte (utilizar una Clasificación ABC),Asegurar la calidad: poner los artículos pesado en el fondo de los emblajes, no mezclar naturaleza de productos (ex: mezcla referencias alimenticias y tóxicas)Optimizar la accesibilidad de los artículos: utilización de racks adaptados a cada familia de referencias, utilización de racks dinámicos, almacenamiento que tiene en cuenta el peso referencias, tamaño adaptado de los pasillos de picking, alisadura de las actividades de picking …Que es stock?Stock es el nombre que se le da al inventario, o sea que lo que tenes en stock comprende al lote de productos que estan en un deposito, se le llama stockear cuando el deposito ya esta lleno y no entra mas, por lo general se dice que estan stockeados, y cuando se hace una oferta hasta agotar stock es hasta que se vende el ultimo producto de ese lote.El Stock es la cantidad de producto que tienes en almacen, listo para entregar en claiente (por así decirlo). Cuando tenemos el stock ideal es que tenemos la cantidad suficiente de producto según la demanda del mercado.Cuando un producto lo tenemos en stock, quiere decir que si hay y lo tenemos en almacen para su venta.

recibo de m/cias

RECIBO DE LA MERCANCIA
1. El recibo de mercancía se hará por la parte posterior del negocio de ser posible.2. Se le recibirá a los proveedores conforme vayan llegando uno por uno, no habrá favoritismos salvo en el caso de necesidad extrema de cierta mercancía.3. El recibo de la mercancía debe ser minucioso, es decir revisar cajas cerradas, checar que la mercancía venga en óptimas condiciones, verificar peso de mercancía que lo requiera, checar caducidades, etc.4. En dado caso de que el proveedor traiga mercancía de menos o en condiciones no óptimas para el negocio se avisara a la gerencia y se devolverán esos productos, además que se levantara un acta de incidencia si así se requiere.5. Revisar facturas de mercancía recibida para cotejar que lo que se recibe físicamente es lo que dice la factura y, en dado caso de haber un error, tachar y corregir en el documento la cantidad errónea.6. La revisión de facturas se hará en el momento de recibir la mercancía (o de acuerdo con la política interna de la empresa), circulando las cantidades de producto correcto y tachando y corrigiendo las que no.7. Llevar un control en el formato de recibo de las mercancías que se reciben por proveedor, al final del recibo solicitar firma de la persona representante del proveedor o del mismo en dado caso que sea el que surta el producto.8. Toda la mercancía recibida debe ser colocada en su lugar correcto en el almacén y ser capturada en sistema.

clasificacion de clientes

CLASIFICACION DE CLIENTES
Tipos de Clientes.- Clasificación Específica:En segundo lugar, cada uno de éstos dos tipos de clientes (actuales y potenciales) se dividen y ordenan de acuerdo a la siguiente clasificación (la cual, permite una mayor personalización):Clasificación de los Clientes Actuales: Se dividen en cuatro tipos de clientes, según su vigencia, frecuencia, volumen de compra, nivel de satisfacción y grado de influencia. Clientes Activos e Inactivos: Los clientes activos son aquellos que en la actualidad están realizando compras o que lo hicieron dentro de un periodo corto de tiempo. En cambio, los clientes inactivos son aquellos que realizaron su última compra hace bastante tiempo atrás, por tanto, se puede deducir que se pasaron a la competencia, que están insatisfechos con el producto o servicio que recibieron o que ya no necesitan el producto. Esta clasificación es muy útil por dos razones: 1) Porque permite identificar a los clientes que en la actualidad están realizando compras y que requieren una atención especial para retenerlos, ya que son los que en la actualidad le generan ingresos económicos a la empresa, y 2) para identificar aquellos clientes que por alguna razón ya no le compran a la empresa, y que por tanto, requieren de actividades especiales que permitan identificar las causas de su alejamiento para luego intentar recuperarlos.Clientes de compra frecuente, promedio y ocasional: Una vez que se han identificado a los clientes activos, se los puede clasificar según su frecuencia de compra, en:Clientes de Compra Frecuente: Son aquellos que realizan compras repetidos a menudo o cuyo intérvalo de tiempo entre una compra y otra es más corta que el realizado por el grueso de clientes. Este tipo de clientes, por lo general, está complacido con la empresa, sus productos y servicios. Por tanto, es fundamental no descuidar las relaciones con ellos y darles continuamente un servicio personalizado que los haga sentir "importantes" y "valiosos" para la empresa.Clientes de Compra Habitual: Son aquellos que realizan compras con cierta regularidad porque están satisfechos con la empresa, el producto y el servicio. Por tanto, es aconsejable brindarles una atención esmerada para incrementar su nivel de satisfacción, y de esa manera, tratar de incrementar su frecuencia de compra.Clientes de Compra Ocasional: Son aquellos que realizan compras de vez en cuando o por única vez. Para determinar el porqué de esa situación es aconsejable que cada vez que un nuevo cliente realice su primera compra se le solicite algunos datos que permitan contactarlo en el futuro, de esa manera, se podrá investigar (en el caso de que no vuelva a realizar otra compra) el porqué de su alejamiento y el cómo se puede remediar o cambiar ésa situación.Clientes de alto, promedio y bajo volumen de compras: Luego de identificar a los clientes activos y su frecuencia de compra, se puede realizar la siguiente clasificación (según el volumen de compras):Clientes con Alto Volumen de Compras: Son aquellos (por lo general, "unos cuantos clientes") que realizan compras en mayor cantidad que el grueso de clientes, a tal punto, que su participación en las ventas totales puede alcanzar entre el 50 y el 80%. Por lo general, éstos clientes están complacidos con la empresa, el producto y el servicio; por tanto, es fundamental retenerlos planificando e implementando un conjunto de actividades que tengan un alto grado de personalización, de tal manera, que se haga sentir a cada cliente como muy importante y valioso para la empresa.Clientes con Promedio Volumen de Compras: Son aquellos que realizan compras en un volumen que está dentro del promedio general. Por lo general, son clientes que están satisfechos con la empresa, el producto y el servicio; por ello, realizan compras habituales.Para determinar si vale la pena o no, el cultivarlos para que se conviertan en Clientes con Alto Volumen de Compras, se debe investigar su capacidad de compra y de pago.Clientes con Bajo Volumen de Compras: Son aquellos cuyo volumen de compras está por debajo del promedio, por lo general, a este tipo de clientes pertenecen los de compra ocasional.Clientes Complacidos, Satisfechos e Insatisechos: Después de identificar a los clientes activos e inactivos, y de realizar una investigación de mercado que haya permitido determinar sus niveles de satisfacción, se los puede clasificar en:Clientes Complacidos: Son aquellos que percibieron que el desempeño de la empresa, el producto y el servicio han excedido sus expectativas. Según Philip Kotler (en su libro "Dirección de Mercadotecnia"), el estar complacido genera una afinidad emocional con la marca, no solo una preferencia racional, y esto da lugar a una gran lealtad de los consumidores [2]. Por tanto, para mantener a éstos clientes en ese nivel de satisfacción, se debe superar la oferta que se les hace mediante un servicio personalizado que los sorprenda cada vez que hacen una adquisición.Clientes Satisfechos: Son aquellos que percibieron el desempeño de la empresa, el producto y el servicio como coincidente con sus expectativas. Este tipo de clientes se muestra poco dispuesto a cambiar de marca, pero puede hacerlo si encuentra otro proveedor que le ofrezca una oferta mejor. Si se quiere elevar el nivel de satisfacción de éstos clientes se debe planificar e implementar servicios especiales que puedan ser percibidos por ellos como un plus que no esperaban recibir.Clientes Insatisfechos: Son aquellos que percibieron el desempeño de la empresa, el producto y/o el servicio por debajo de sus expectativas; por tanto, no quieren repetir esa experiencia desagradable y optan por otro proveedor. Si se quiere recuperar la confianza de éstos clientes, se necesita hacer una investigación profunda de las causas que generaron su insatisfacción para luego realizar las correcciones que sean necesarias. Por lo general, este tipo de acciones son muy costosas porque tienen que cambiar una percepción que ya se encuentra arraigada en el consciente y subconsciente de este tipo de clientes.Clientes Influyentes: Un detalle que se debe considerar al momento de clasificar a los clientes activos, independientemente de su volumen y frecuencia de compras, es su grado de —influencia— en la sociedad o en su entorno social, debido a que este aspecto es muy importante por la cantidad de clientes que ellos pueden derivar en el caso de que sugieran el producto y/o servicio que la empresa ofrece. Este tipo de clientes se dividen en:Clientes Altamente Influyentes: Este tipo de clientes se caracteriza por producir una percepción positiva o negativa en un grupo grande de personas hacia un producto o servicio. Por ejemplo, estrellas de cine, deportistas famosos, empresarios de renombre y personalidades que han logrado algún tipo de reconocimiento especial. Lograr que éstas personas sean clientes de la empresa es muy conveniente por la cantidad de clientes que pueden derivar como consecuencia de su recomendación o por usar el producto en público. Sin embargo, para lograr ese "favor" se debe conseguir un alto nivel de satisfacción (complacencia) en ellos o pagarles por usar el producto y hacer recomendaciones (lo cual, suele tener un costo muy elevado).Clientes de Regular Influencia: Son aquellos que ejercen una determinada influencia en grupos más reducidos, por ejemplo, médicos que son considerados líderes de opinión en su sociedad científica o de especialistas.Por lo general, lograr que éstos clientes recomienden el producto o servicio es menos complicado y costoso que los Clientes Altamente Influyentes. Por ello, basta con preocuparse por generar un nivel de complacencia en ellos aunque esto no sea rentable, porque lo que se pretende con este tipo de clientes es influir en su entorno social.Clientes de Influencia a Nivel Familiar: Son aquellos que tienen un grado de influencia en su entorno de familiares y amigos, por ejemplo, la ama de casa que es considerada como una excelente cocinera por sus familiares y amistades, por lo que sus recomendaciones sobre ese tema son escuchadas con atención. Para lograr su recomendación, basta con tenerlos satisfechos con el producto o servicio que se les brinda.
Clasificación de los Clientes Potenciales: Se dividen en tres tipos de clientes, de acuerdo a: 1) su posible frecuencia de compras; 2) su posible volumen de compras y 3) el grado de influencia que tienen en la sociedad o en su grupo social:
Clientes Potenciales Según su Posible Frecuencia de Compras: Este tipo de clientes se lo identifica mediante una investigación de mercados que permite determinar su posible frecuencia de compras en el caso de que se conviertan en clientes actuales; por ello, se los divide de manera similar en:
Clientes Potenciales de Compra Frecuente
Clientes Potenciales de Compra Habitual
Clientes Potenciales de Compra Ocasional
Clientes Potenciales Según su Posible Volumen de Compras: Esta es otra clasificación que se realiza mediante una previa investigación de mercados que permite identificar sus posibles volúmenes de compras en el caso de que se conviertan en clientes actuales; por ello, se los divide de manera similar en:
Clientes Potenciales de Alto Volumen de Compras
Clientes Potenciales de Promedio Volumen de Compras
Clientes Potenciales de Bajo Volumen de Compras
Clientes Potenciales Según su Grado de Influencia: Este tipo de clientes se lo identifica mediante una investigación en el mercado meta que permite identificar a las personas que ejercen influencia en el público objetivo y a sus líderes de opinión, a los cuales, convendría convertirlos en clientes actuales para que se constituyan en Clientes Influyentes en un futuro cercano. Por ello, se dividen se forma similar en:
Clientes Potenciales Altamente Influyentes
Clientes Potenciales de Influencia Regular
Clientes Potenciales de Influencia Familiar

clasificacion de clientes

recibo de despacho de objetosº

naturalesa de los objetos
1. perecedera: determina la vida de una mercancia que gerneralmente es corta ej:
lacteos
carnicos
frutas
verturas
2. no perecederos: su caracteristica principal es que tiene una vida util larga al manipular esta mercancia generalmente no se debe tener tanta precaucion por daños en su integridad fisica ej:
maleta
cama
muebles
almohada
ropa
zapatos
3. fragil: aunque tiene una vida larga puede ser muy vulnerable a riesgos en la manipulacion ej:
vidrios
electrodomesticos
porcelana
computadores
gafas
4. peligrosas: mercancia que debe tener un cuidado especial en su manipulacion, por que pueden ser nocivas para el que la manipule
CARACTERISTICAS FISICAS DE LA MERCANCIA
DISTINTIVAS: rasgos distintos de un objeto, la naturaleza del objetivo determina la diferencia fisica
CARACTERISTICAS QUIMICAS: propiedades distintivas de las sustancias
CARACTERISTICAS MECANICAS: es la que determina la forma, textura de los objetos
CARACTERISTICAS TERMICAS: es la que revisa el nivel de temperatura de los alimentos

sistemas stock

MEDIOS DE REVISION CONTINUA:
aquellos que permiten conocer en todo momento la cantidad existente en stock.
MEDIOS DE REVISION PERIODICA:
aquellos en los que solo se conoce la cantidad existente cada cierto tiempo.
CLASES DE STOCK
Con la empreza encarrilada los inventarios nos serviran para evitar los golpes a nuestra producción devido a las fluctuaciones del mercado tanto el de compras (insumos) como el de ventes (productos). A continuación se presentan diferentes tipos de clasificacion de inventarios de acuerdo con diferentes puntos de vista o de acuerdo con lo que controlan.En las empresas manufactureras hay cuatro tipos de inventarios:Materias Primas:
Comprende todas clases de materiales comprados por el fabricante y que puede someterse a otras operaciones de transformación o manufactura antes de que puedan vender como producto terminado.Productos en proceso de Manufacturacion: consiste en la producción parcialmente manufacturada; y su consto comprende materiales, mano de obra y gastos indirectos de fabricación (o carga fabril) que les son aplicables.Productos terminados:
Lo constituye todos los artículos fabricados que están aptos y disponibles para su venta.Suministro de fabrica o fabricación:. Este se distingue del inventario de materiales, porque los materiales pueden asociarse directamente con el producto terminado y llega a convertirse en partes del y son utilizados en cantidades suficientes para que sea practico asignar su costo al producto.Por su funcion los inventarios se detallan como siguen:inventarios de fluctuación:
Estos inventarios se llevan porque la cantidad y ritmo de las ventas y de producción no pueden predecirse con exactitud. Los pedidos pueden promediar 100 unidades por semana para un articulo dado. Pero ay semanas en que las ventas sean elevadas como 300 ó 400 unidades el material puede recibirse en stock normalmente tres semanas después de que fue solicitado a la fabrica, pero ocasionalmente puede llevar 6 semanas después de que se solicito. Estas fluctuaciones en la demanda y la oferta pueden componerse con los stocks de reserva o stocks de seguridad, nombres usuales para los inventarios de fluctuación. Los inventarios de fluctuación existen en centros de trabajo cuando el flujo de trabajo en estos centros no puede equilibrarse completamente. Los inventarios de fluctuación, llamados stocks de estabilización pueden incluirse en el plan de producción de manera que los niveles de producción no tengan que cambiar para enfrentar las variaciones aleatorias de la demanda.inventarios de anticipación:
estos son inventarios hechos con anticipación a las epocas de mayor venta, a programas de promocion comercial o a un periodo de cierre de la planta. Básicamente, los inventarios de anticipación almacenan horas-trabajo y horas-maquina para futuras necesidades y limitan los cambios en las tasas de producción.inventario de tamaño de lote: con frecuencia es imposible o impractico fabricar o comprar articulos en las mismas cuotas que se venderan. Por lo tanto, los productos se consiguen en mayores cantidades a las que se nesecitan en el momento; El inventario resultante es el inventario de tamaño de lote. El tiempo de arreglo es menos importante en la determinación de dicho inventario .inventarios de transportación:
Estos existen porque el material debe moverse de un lugar a otro. El inventario depositado en un camion y que se va ha entregar a un almacen puede estar en camino a 10 dias. Mientras el inventario se encuentra en camino, no puede tener una funcion util para las plantas o los clientes: exclusivamente por el tiempo de transporte.inventario de protección o especulativo:
Las compañias que utilizan grandes cantidades de minerales básicos (como el carbono mineral, el petroleo o el cemento) o mercaderia (como la lana, los granos o productos animales) que se caracterizan por fluctuar en sus precios pueden obtener ahorros significativos comprando grandes cantidades de producto llamadas inventarios de protección, cuando los presios estan bajos. La adquisición de productos extras a un precio reducido, esto afecta directamente los costos de producción, estas transacciones son buenas ya que al no subir el precio final del producto cuando los precios suben hacen que tengamos un mayor mercado y esto es algo parecido ha lo que pasa cuando los precios fluctuan.

ley 486 y 487 de 1997

Real Decreto 486/1997, de 14 de Abril, sobre disposiciones mínimas de Seguridad Y Salud en los Lugares de Trabajo(BOE del 23 de abril de 1997)Modificada por Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembreCAPITULO IDisposiciones generales1. Objeto.1. El presente Real Decreto establece las disposiciones mínimas de seguridad y de salud aplicables a los lugares de trabajo.2. Este Real Decreto no será de aplicación a:a) Los medios de transporte utilizados fuera de la empresa o centro de trabajo, así como a los lugares de trabajo situados dentro de los medios de transporte.b) Las obras de construcción temporal o móvil.c) Las industrias de extracción.d) Los buques de pesca.e) Los campos de cultivo, bosques y otros terrenos que formen parte de una empresa o centro de trabajo agrícola o forestal pero que estén situados fuera de la zona edificada de los mismos.3. Las disposiciones de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, se aplicarán plenamente al conjunto del ámbito contemplado en el apartado 1.2. Definiciones.1. A efectos del presente Real Decreto se entenderá por lugares de trabajo las áreas del centro de trabajo, edificadas o no, en las que los trabajadores deban permanecer o a las que puedan acceder en razón de su trabajo. Se consideran incluidos en esta definición los servicios higiénicos y locales de descanso, los locales de primeros auxilios y los comedores.2. Las instalaciones de servicio o protección anejas a los lugares de trabajo se considerarán como parte integrante de los mismos.CAPITULO IIObligaciones del empresario3. Obligación general del empresario.El empresario deberá adoptar las medidas necesarias para que la utilización de los lugares de trabajo no origine riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores o, si ello no fuera posible, para que tales riesgos se reduzcan al mínimo.En cualquier caso, los lugares de trabajo deberán cumplir las disposiciones mínimas establecidas en el presente Real Decreto en cuanto a sus condiciones constructivas, orden, limpieza y mantenimiento, señalización, instalaciones de servicio o protección, condiciones ambientales, iluminación, servicios higiénicos y locales de descanso, y material y locales de primeros auxilios.4. Condiciones constructivas.1. El diseño y las características constructivas de los lugares de trabajo deberán ofrecerseguridad frente a los riesgos de resbalones o caídas, choques o golpes contra objetos y derrumbamientos o caídas de materiales sobre los trabajadores.2. El diseño y las características constructivas de los lugares de trabajo deberán también facilitar el control de las situaciones de emergencia, en especial en caso de incendio, y posibilitar, cuando sea necesario, la rápida y segura evacuación de los trabajadores.3. Los lugares de trabajo deberán cumplir, en particular, los requisitos mínimos de seguridad indicados en el anexo I.5. Orden, limpieza y mantenimiento. Señalización.El orden, la limpieza y el mantenimiento de los lugares de trabajo deberá ajustarse a lo dispuesto en el anexo II.Igualmente, la señalización de los lugares de trabajo deberá cumplir lo dispuesto en el Real Decreto 485/1997, de 14 de abril.6. Instalaciones de servicio y protección. Las instalaciones de servicio y protección de los lugares de trabajo a las que se refiere el apartado 2 del artículo 2 deberán cumplir las disposiciones mínimas establecidas en el presente Real Decreto, así como las que se deriven de las reglamentaciones específicas de seguridad que resulten de aplicación.7. Condiciones ambientales.1. La exposición a las condiciones ambientales de los lugares de trabajo no deberá suponer un riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores. A tal fin, dichas condiciones ambientales y, en particular, las condiciones termohigrométricas de los lugares de trabajo deberán ajustarse a lo establecido en el anexo III.2. La exposición a los agentes físicos, químicos y biológicos del ambiente de trabajo se regirá por lo dispuesto en su normativa específica.8. Iluminación.
La iluminación de los lugares de trabajo deberá permitir que los trabajadores dispongan de condiciones de visibilidad adecuadas para poder circular por los mismos y desarrollar en ellos sus actividades sin riesgo para su seguridad y salud.La iluminación de los lugares de trabajo deberá cumplir, en particular, las disposiciones del anexo IV.9. Servicios higiénicos y locales de descanso.
Los lugares de trabajo deberán cumplir las disposiciones del anexo V en cuanto a servicios higiénicos y locales de descanso.10. Material y locales de primeros auxilios.Los lugares de trabajo dispondrán del material y, en su caso, de los locales necesarios para la prestación de primeros auxilios a los trabajadores accidentados, ajustándose a lo establecido en el anexo VI.11. Información a los trabajadores.
De conformidad con el artículo 18 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, el empresario deberá garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una información adecuada sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse en aplicación del presente Real Decreto.12. Consulta y participación de los trabajadores.
La consulta y participación de los trabajadores o sus representantes sobre las cuestiones a las que se refiere este Real Decreto se realizarán de acuerdo con lo dispuesto en el apartado 2 del artículo 18 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.REAL DECRETO 487/97, de 14 de abril, SOBRE DISPOSICIONES MINIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD RELATIVAS A LA MANIPULACION MANUAL DE CARGAS QUE ENTRAÑEN RIESGOS, EN PARTICULAR DORSOLUMBARES PARA LOS TRABAJADORES.La Ley 31/95, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo, en el marco de una política coherente, coordinada y eficaz. Según el artículo 6 de la misma serán las normas reglamentarias las que irán fijando y concretando los aspectos más técnicos de las medidas preventivas.Así, son las normas de desarrollo reglamentario las que deben fijar las medidas mínimas que deben adoptarse para la adecuada protección de los trabajadores. Entre ellas se encuentran las destinadas a garantizar que de la manipulación manual de cargas no se deriven riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.Igualmente, el Convenio nº 127 de la Organización Internacional del Trabajo, ratificado por España el 6 de marzo de 1969, contiene disposiciones relativas al peso máximo de la carga transportada por un trabajador.En el mismo sentido hay que tener en cuenta que en el ámbito de la Unión Europea se han fijado mediante las correspondientes Directivas criterios de carácter general sobre las acciones en materia de seguridad y salud en los centros de trabajo, así como criterios específicos referidos a medidas de protección contra accidentes y situaciones de riesgo. Concretamente, la Directiva 90/269/CEE, de 29 de mayo de 1990, establece las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores. Mediante el presente Real Decreto se procede a la transposición al Derecho español del contenido de la Directiva 90/269/CEE antes mencionada.En su virtud, de conformidad con el artículo 6 de la Ley 31/95, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, a propuesta del Ministro de Trabajo y Asuntos Sociales, consultadas las organizaciones empresariales y sindicales mas representativas, oída la Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, de acuerdo con el Consejo de Estado y previa deliberación del Consejo de Ministros en su reunión del día 4 de abril de 1997.DISPONGO:Artículo 1. Objeto1. El presente Real Decreto establece las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.2. Las disposiciones de la Ley 31/95, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, se aplicarán plenamente al conjunto del ámbito contemplado en el apartado anterior.
Artículo 2. Definición
A efectos de este Real Decreto se entenderá por manipulación manual de cargas cualquier operación de transporte o sujeción de una carga por parte de uno o varios trabajadores, como el levantamiento, la colocación, el empuje, la tracción o el desplazamiento, que por sus características o condiciones ergonómicas inadecuadas entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.Artículo 3. Obligaciones generales del empresario
1. El empresario deberá adoptar las medidas técnicas u organizativas necesarias para evitar la manipulación manual de las cargas, en especial mediante la utilización de equipos para el manejo mecánico de las mismas, sea de forma automática o controlada por el trabajador.2. Cuando no pueda evitarse la necesidad de manipulación manual de las cargas, el empresario tomará las medidas de organización adecuadas, utilizará los medios apropiados o proporcionará a los trabajadores tales medios para reducir el riesgo que entrañe dicha manipulación. A tal fin, deberá evaluar los riesgos tomando en consideración los factores indicados en el Anexo del presente Real Decreto y sus posibles efectos combinados.Artículo 4. Obligaciones en materia de formación e información
De conformidad con los artículos 18 y 19 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, el empresario deberá garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas sobre los riesgos derivados de la manipulación manual de cargas, así como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse en aplicación del presente Real Decreto.En particular, proporcionará a los trabajadores una formación e información adecuada sobre la forma correcta de manipular las cargas y sobre los riesgos que corren de no hacerlo de dicha forma, teniendo en cuenta los factores de riesgo que figuran en el Anexo de este Real Decreto. La información suministrada deberá incluir indicaciones generales y las precisiones que sean posibles sobre el peso de las cargas y, cuando el contenido de un embalaje esté descentrado, sobre su centro de gravedad o lado más pesadoArtículo 5. Consulta y participación de los trabajadores
La consulta y participación de los trabajadores o sus representantes sobre las cuestiones a las que se refiere este Real Decreto se realizarán de conformidad con lo dispuesto en el apartado 2 del artículo 18 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.Artículo 6. Vigilancia de la salud
El empresario garantizará el derecho de los trabajadores a una vigilancia adecuada de su salud cuando su actividad habitual suponga una manipulación manual de cargas y concurran algunos de los elementos o factores contemplados en el Anexo. Tal vigilancia será realizada por personal sanitario competente, según determinen las autoridades sanitarias en las pautas y protocolos que se elaboren, de conformidad con lo dispuesto en el apartado 3 del artículo 37 del Real Decreto 39/97, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención

determinacion de recursos

Una parte del proyecto el cual le toco a mi grupo y es determinacion de recursos
RECURSOS•Mas que recursos son herramientas que nos sirven para tener una mejor productividad•Sin estos recursos no seria posible la explicación de nuestro proyectoCon estos recursos será mas didáctico enseñarles a los tenderos las técnicas precisas para tener mas posibilidades en el
mercado.
Determinación De recursos:
•Con esta Determinación definimos que se necesita para la realización del proyecto. Los recursos se dividen en cuatro:•-Material•-Humano•-Técnico•-Financiero
•Material:•recursos físicos para el desarrollo del proyecto, como lo son:•Tableros•marcadores•resma de papel•cuadernos•Esferos•Libros sobre aprendizaje de negocios•Libros de economía• Reglas•Lápices
•RECURSOS HUMANOS
•La persona que será la idónea es una que sea capaz de manejar un grupo con responsabilidad y compromiso y que lleve el proyecto adelante con autoridad de una manera de comunicación clara para el buen desarrollo de las empresas.•Las personas que van a realizar los términos de adquirir conocimientos, planteamiento de desarrollo, modulo de recibo despacho y salud ocupacional lo van a dirigir los estudiantes del grado 9º y su tutora Carol Milena arana.
RECURSOS TECNICOS
•computadores•Video by•Internet•Teléfono•Video cámara.